聚酯是一類以酯鍵為連接鍵的高分子聚合物，具有物理機械性能良好、豐滿度高、亮度高等優點，已廣泛應用于機械制造、建筑工程、輕工產品及食品包裝等領域。近年來，聚酯產業在國民經濟中已占據重要地位[1]。

聚酯樹脂是由二元醇與二元酸，或多元醇與多元酸通過縮聚反應形成的高分子化合物的統稱。根據分子結構及性質差異，可分為飽和聚酯樹脂和不飽和聚酯樹脂。其中，不飽和聚酯樹脂因其獨特的三維交聯網絡結構，賦予制品優異的力學性能、耐熱性、耐腐蝕性、電絕緣性以及耐老化性能。自20世紀40年代美國橡膠公司建成首套不飽和聚酯樹脂生產裝置以來，該類材料已在建筑、公共交通、化工、能源、航空航天等多個領域獲得廣泛應用[2]。不飽和聚酯樹脂三維網絡結構的構建通常分為兩個階段：首先，由飽和多元酸、不飽和多元酸與多元醇經縮合反應生成線性或支化聚合物鏈段;隨后，在苯乙烯等交聯劑存在下，通過固化劑與促進劑引發自由基聚合反應，使聚合物鏈段間的不飽和雙鍵發生交聯，最終形成熱固性材料[3]。

目前，釜式工藝在生產聚酯樹脂過程中仍面臨若干挑戰。其核心瓶頸在于生產效率受限：由于反應、冷卻、出料及清洗等環節均需在同一反應釜內分批、周期性地進行，導致整體生產周期較長，單位時間產能低下，難以適應大規模市場需求。此種低效運行模式進一步造成能耗與人力成本居高不下。反應釜需對每批物料反復進行加熱與冷卻，熱能利用率較低;同時，各環節依賴大量人工操作，自動化水平有限。此外，這種以“批次”為基礎、高度依賴操作經驗的模式，難以確保產品質量的一致性。不同批次在投料精度、升溫曲線及攪拌條件等方面的細微差異，均可能導致最終產品在粘度、反應活性及分子量分布等關鍵參數上產生波動，為質量管控與客戶應用帶來潛在風險。因此，間歇法本質上是在“生產靈活性”與“效率、成本及產品均一性”之間做出妥協的工藝路徑。

相比之下，聚酯樹脂連續化生產工藝憑借其連續運行與高度自動化的特點，在效率、成本與質量三個維度實現了系統優化。該工藝有效消除了間歇操作中的批次間隔時間，可實現常年穩定運行，從而形成顯著的規模效應，大幅降低單位產品的生產成本。同時，整個生產過程處于中央控制系統的精確監控之下，反應溫度、壓力、物料配比及停留時間等關鍵參數均被穩定控制在最優區間，從根本上消除了人為操作波動，確保產品具備卓越的一致性與穩定性，使每批產品均成為高度一致的“標準品”。此外，連續化系統的封閉式設計不僅顯著減少了人工干預，降低了人力需求，更實現了能量的梯級利用與回收，有效避免了反應釜反復升降溫所帶來的能源浪費，從而大幅降低了單位產品能耗。

科芯微流基于自主研發的連續流設備，成功開發出一種聚酯樹脂合成工藝，并已完成可行性驗證。該工藝在高粘度樹脂材料的合成過程中實現了穩定反應與連續出料。具體流程為：通過柱塞泵將原料液輸送至動態管式反應器中，在適宜溫度條件下進行反應，即使對于高粘度反應體系，仍能保持連續、穩定的物料輸出。